半導体製造装置メーカー様から「内部フレームの板金化をできないか？」とのご相談をいただきました。
・お客様が求める機能等、製造費(板金・塗装・組立一式)を35％ダウンすることに成功しました！
シリーズ化したこちらの製品は「かならず小林製作所に作ってもらいたい」とのお声をいただき、新機種がでるたびに試作の段階からご一緒させていただいております。

鉄道会社様へ特殊パイプで製造していた製品の板金化をご提案させていただきました。
当初は納期に2か月を要していた製品も板金化によって1週間とリードタイムを大幅に短縮することができ、お客様には大変喜んでいただくことができました。
この製品における最重要課題は、寸法精度と強度、相反する特性の両方を実現することが最重要課題でした。その課題に対し当社では、溶接工全員が専門資格取得と溶接技術強化に取り組むと同時に、 設計チームと溶接スペシャリストがタッグを組んで、 強度と精度の両方を叶える設計・製造方法を生み出すことに成功しました。当社の安定した品質の高さをご評価いただき、 以来長年にわたりお取引させていただいています。

医療機器メーカー様から開発品のご依頼をいただきました。お客様からの要望は
①フレーム全体を通電可能にしてほしい
②液体を扱う製品のため錆厳禁
③高精度な平面度
というものでした。元々はステンレスのアングル製缶品であったものを、材質を鉄に変更し板金化して平面度を2.0tから0.5tに向上させ、それにメッキ処理を行う提案をさせていただきました。ステンレスは溶接工程で熱によるひずみが大きいため、鉄に変更することで溶接による影響が少なく品質も安定します。お客様の要望を満たしつつも、コスト30%ダウンも実現が可能となり、大変ご満足いただいております。