キズがつきにくい工夫は、１．工程内、２．工程間、そして、３．最終チェックのすべてにおいて余念なく取り組んでおります。具体的にあげますと、【１．工程内での工夫】加工の前後で、目視でキズのチェックを全工程で徹底しています。また製造工程でどうしても傷がついてしまう製品は加工法を変えることもしています。【２．工程間の工夫】工程間の移動中のキズを防止するためにウレタンシートをひいた台車を用いて製品の移動を行なっています。また通路などは、５Sを徹底し整理整頓された作業環境を作ることで、キズの原因を減らす努力をしています。【３．最終チェック】出荷時にキズがないか一つ一つの製品で丁寧に確認しています。このように、当社では製品が流れるすべての流れの中でキズをつけないよう改善する取り組みを行なっています。

ほこり・鉄粉などの異物は、当社の場合、１．塗装中に塗料と一緒に付着すること、２．最終洗浄後に付着すること、の2点について特に対策を取らねばなりません。それ以外の異物や付着物は、洗浄工程にてすべて除去できるからです。塗装前にはエアーで塗装内部への異物混入の防止を行っています。洗浄後は、組立などクリーンルームで作業しており、埃や異物を持ち込まない環境ができております。さらに梱包時にはエアーで異物付着の防止を行なっています。

機械の不具合と人為的ミスの対策を両面で行うことにより加工不良を極力まで減らします。機械の不具合は加工機の調整や点検を欠かさず行なうことにより機械による誤差をなくします。特に曲げ機械は温度による製品の伸び率までも変化させています。人為的ミスを減らすために、全工程で前工程でのミスがないか確認してから加工を行ない、ミスがないか確認してから次工程に流し、さらに加工手順書をつけることにより工程を飛ばしを防いでいます。当社は一貫生産で、かつ定期的な長期的な人材配置ローテーションをしているため、各工程がその他の工程の知識も持っており、ミスがないか様々な人の目によってチェックすることができています。また検査工程では、当社でも最もベテランの社員が、寸法や加工がモレなくされているかチェックし作業者のミスがないか確認します。

不良が見つかった際にだれがどのように作業をしたかということがSopakとカメラシステムで分かります。不良の原因や再発防止策を毎週行う品質会議で全社員へ共有しています。全ての製品において各工程で行なった作業を入力することをしています。その際に不良が発生したかが見れるようになっており、どこの工程でも不良が再発していないかチェックすることができます。このような取り組みで全社員で不良の再発防止に取り組んでいます。

作業者を固定することによって安定した品質をお届けします。sopakを使い全ての図面をデータで管理している、作業の様子をカメラシステムで記録しているため、似ている製品があれば過去の製造方法を参考に製造方法を詳しく検討できます。そのため、仕様変更した場合でも安定した製品をお届けできます。また職人の技能のモニタリング・指導にも、カメラで撮影した動画を活用し技能向上に務めております。