不良が発生した際の様子を見ることで、原因・範囲などが特定できます。 また、見てもわからない場合でも、その様子を作業者に見せることで思い出すことがあります。
製造の記録としてその時の様子を記録できます。 数値などで管理する既存のシステムでは記録できなかった部分を補うことができます。 生産管理ソフトとリンクすることで、製品ごとにどのように作られたかを確認できます。
標準動作に則って作業しているかや、どのくらい時間がかかっているかなどを見ることができ、 無駄や問題点などを見つけ、作業の改善につなげることができます。
長期間記録できるため、長い間隔でものの流れを見ることができます。 流れの滞りや無駄な部分を見つけて、改善につなげることができます。
離れた現場の様子や製品の進捗などを把握できます。 それによって生産計画を立てやすく、短納期につながります。
違う時にした同じ作業同士を比較したり、作業者ごとの作業の仕方や時間を比較したりでき、 作業の一般化や効率化につなげることができます。
管理者がいない時も自動で記録し続けており、記録をスピーディに見直すことができるため、
後からその時どんな作業をしていたかを把握することができます。
また、現状をそのまま見ることが出来るため、間違った評価をせずに社内の雰囲気を良くすることができます。
食品の異物混入などの防止にカメラによる画像記録は役立ちます。
ベテランの作業を記録し、それを新人が見ることで、視覚的に分かりやすい作業手順書として活用できます。
撮り続けているため、誰が物を持っていったか分かり、物の紛失を抑止できます。 また、持っていった人が忘れていても、画像を見せることで思い出すことがあります。
作業が常に見られているという意識を持ち、作業に集中できます。
作業現場だけを固定で撮影することで、休憩中はそこから離れることで落ち着いて休憩でき、仕事にメリハリが付きます。
作業者自身が自らの作業を見直すことで、客観的に自分を見ることができ、問題発見・解決につながります。
頑張っている作業者を見て、正しく評価することで作業者のやる気が向上します。
工程改善、トラブル発生時の確認のために導入したとのことです。
2011年当初カメラ10台でスタートし、現在は50台ほど導入いただいております。
清掃作業の効率改善による残業時間の半減、コンベアの製品配置の見直しによる生産性改善などがみられたとのことです。
クレーム発生時の原因検証とラインの稼働状況確認のために導入したとのことです。 また同様の製品とSopak-Cの機能とコストを比較検討のうえ、Sopak-Cを導入したとのことです。
2014年に15台のカメラを導入、現在は20台ほど導入いただいております。
クレーム発生時の原因究明が素早くでき、従業員教育にも役立っているとのことです。 また会議室にモニターで写し、お客様に見てもらうことで従業員にも「見られている」という意識が芽生え、 作業に対する意識の向上への利用も始めているとのことです。
当システムは元々社内の改善のために開発されました。 2006年に新工場を増設した際、敷地が広がったことで目が行き届かない箇所ができ、社員間で風通しが悪くなっていました。 また台車の不足などが頻発し、それらを改善する目的で2007年に社内にネットワークカメラを取り付け、 短時間で記録を見られるようにしたところから開発が始まりました。→開発ヒストリー
2007年当初は40台ほどの設置から始まりました。 社内で便利さが伝わるにつれ次々と増えていき、今では200台程度のカメラが設置されております。
導入してすぐに現場のいろいろな問題点が見えるようになり、また作業者の意識の向上により導入して一気に20%くらい生産性が改善されました。 社員同士で離れた工程のカメラ映像を閲覧できるため、工程間の風通しも良くなりました。 また営業面でもカメラによる品質管理がお客様に高く評価していただいており、新規の取引にも繋がりました。 カメラの活用による経営が評価され経済産業省2012年IT経営力大賞で最高賞を受賞しました。